求职类型:全职
国籍:中国
身高/体重:168 CM / 55 KG
民族:汉族
政治面貌:群众
现有职称:中级
1、工作认真负责,原则性强,具有较强的团队协作精神。
2、从事质量管理工作十年,具有较强的分析判断能力。
3、熟悉ISO9001质量管理体系及QC080000有害物质管理体系的运作,熟练掌握QC七大手法、FMEA、SPC等质量工具的应用。
2019-12/至今 ***公司[2年11个月]
1.全面负责工艺工程部日常管理工作,带领团队完成新产品新材料的导入、新工艺开发、新产线规划、新设备的开发及评估导入等工作。
2.负责制定部门年度技术规划,组织指导团队攻关技术开发项目,解决技术性难题。
3.组织分析处理产线异常,指导制定改善计划予以预防再发生,保证产品良率及生产秩序。
4.组织实施工艺改进工作,持续改进制造过程质量,提高生产效率。
5.负责对部门工程技术人员进行工作业绩评估及改进。
6.负责审核各类文件,指导完善内容。
7.负责审核各类工装夹具图纸,产线技改方案的合理性。
8.评审新产线工艺流程方案可行性,主导新产线的安装、调试、试产及量产。
2017-09/2019-12 肇庆遨优动力电池有限公司[2年3个月]
负责领导前段工艺人员维护极片生产过程的工艺。
参与1期肇庆工厂前段设备的安装调试工作,制定及优化配料、涂布工序工艺参数。
负责指导处理及排除极片生产现场的质量问题。
负责极片车间技术改进。
参与研发新产品的工艺评审,并在新产品导入时,负责解决前段各工序的质量问题。
协助项目工程师解决新材料开发时的质量异常,优化工艺参数使之顺利投产。
2017-04/2017-08 深圳市金山电池有限公司[4个月]
2017年4月~至今在深圳市金山电池有限公司担任制程质量工程师
·负责维护从原材料进料检验到电芯成品出货的质量管理体系,编写检验文件。
·参与解决各车间制程中出现的品质问题,并根据检验标准追踪确认,实行标准化。
·负责管理原材料检验班组,制定材料检验标准及方法。
·负责安排车间IPQC日常工作,并定期组织培训,提高其个人能力。
·负责推动各车间品质角的建立,并完善日常检讨机制,使改善活动持之以恒。
2000-07/2017-04 肇庆市风华锂电池有限公司[16年9个月]
2000年7月~2005年7月担任肇庆市风华锂电池有限公司技术部工艺工程师
·负责极片生产过程的工艺维护。
·负责极片生产现场质量问题的处理及排除。
·负责极片生产过程的工艺改进。
·负责新材料导入及过程中的工艺研究和讨论。
2005年7月~2007年6月担任品管部质量工程师
·负责建立车间质量管理体系,制定各项检验标准,并完善检验方法。
·参与解决制程中出现的品质问题,并根据检验标准追踪确认,实行标准化。
·推动组织工艺优化、产品品质提升项目。
2007年6月~2012年1月担任极片车间工艺主管
·负责极片生产过程的工艺维护。
·负责指导处理及排除极片生产现场的质量问题。
·负责极片车间技术改进及设备自动化推进。
·负责组织新材料导入及过程中的工艺研究和讨论。
2012年1月~2013年1月担任化成车间工艺主管
·负责电芯化成、分选生产过程的工艺维护。
·负责指导处理及排除化成、分选生产现场的质量问题。
·负责化成车间技术改进及设备自动化推进。
2013年1月~2017年4月担任品质主管
·负责维护极片车间、装配车间质量管理体系,编写检验文件。
·参与解决极片生产及电芯组装制程中出现的品质问题,并根据检验标准追踪确认,实行标准化。
·负责管理原材料检验班组,制定材料检验标准及方法。
·负责安排车间IPQC日常工作,并定期组织培训,提高其个人能力。
·负责新型号材料的认证工作。
·负责有害物质监控体系的维护。
·负责指导成立产品品质提升项目。
连续制浆工艺开发[2022-05/至今]
针对行星式搅拌机在使用中存在的正极浆料捏合报警,搅拌时间长等问题,2022年组织工艺开发了连续制浆工艺。在保证极片粘附力、电阻率的前提下,相同的细度、粘度对比测试,连续制浆工艺的搅拌时间较搅拌机捏合工艺缩短约70min。
48173166电芯循环后析锂问题改善[2021-10/2021-11]
2021年二期产线新开发的48173166型号电芯在循环测试30周后,拆解发现负极界面中间区域存在严重的条状析锂的问题。通过因果图分析及验证,确认此问题为电池CB值设计偏低,叠加极片涂布重量波动引起。调整电池CB值后,拆解循环后的电芯未再发现类似问题。
安驰二期电芯产线调试[2021-06/2021-09]
2021年主导安驰二期产线的安装、调试、试产及量产工作。通过调整配方、优化参数等措施,解决了负极过滤堵网、涂布刮带、电芯分容析锂等问题,成功在三个月内使产线达到满产状态。
23140160电芯分容负极片褶皱问题的改善[2020-01/2020-11]
针对23140160电芯在分容后负极因厚度反弹引起极片褶皱导致电芯厚度异常的问题,组织工艺开发了卷绕CBT工艺,并通过DOE试验确认了最佳参数,有效的改善了负极褶皱问题。
电芯二封失液量改善[2019-01/2019-05]
2019年参与电芯二封保液量提升工作。通过增加电芯老化后静置时间、注液后提高真空度等措施,将电芯二封后失液量不良率从15%降至3%。
将电芯二封后失液量不良率从15%降至3%。
正极涂布重量CPK提升[2019-02/2019-04]
2019年组织成立QCC小组,改进正极涂布CPK。通过优化浆料流通时间,推行制程SPC控制,改进浆料储存罐液位控制系统等措施,将正极涂布CPK从原来的不足0.6提高至1.0以上。
将正极涂布CPK从原来的不足0.6提高至1.0以上。
电芯安全性改进[2019-01/2019-04]
2019年参与电芯安全性改进工作。通过在正极推广涂布线点胶工艺、叠片时增加包覆余量检测、焊接拉力改善以及极片锥尾模切工艺引用等,减少了电芯在分容时起火的问题。
减少了电芯在分容时起火的问题。
制浆工艺优化[2017-10/2018-06]
2017年针对原有湿法制浆工艺搅拌时间长,碳纳米管导电剂易聚团等问题,通过优化正极浆料制浆工艺,引入湿法混炼工艺,成功将搅拌时间从10h缩短至4.5h。同时,在电镜下观察,碳纳米管能较好的与活性物质呈多点接触,改善了导电性能。
成功将搅拌时间从10h缩短至4.5h
正极模切直通率改善[2018-02/2018-06]
2018年牵头组织各部门改善正极模切直通率。通过更换不同材质的传送皮带、引入尾切模具以及改进正极制浆工艺,成功将正极模切CCD选片直通率从75%提升至95%。
将正极模切CCD选片直通率从75%提升至95%。
磷酸铁锂正极涂布烘干参数优化[2018-01/2018-03]
2018年组织优化磷酸铁锂正极的涂布参数,解决涂布开裂问题,并协助工程部优化制浆流程及开发不同形状的垫片,解决磷酸铁锂材料的涂布鼓边问题。
解决磷酸铁锂材料的涂布鼓边问题。
电芯自放电改善[2009-01/2009-07]
2009年负责改善电芯二次老化后自放电比例偏高的问题。通过与小组成员开展大量实验,对比不同厂家原材料及排查不同工段引入金属杂质的风险后,在正极混粉工序后增加了磁铁棒装置,从而将二次老化后的电芯自放电比例从3.5%降到0.5%以下。
二次老化后的电芯自放电比例从3.5%降到0.5%以下。
负极粘结性改善[2008-03/2008-09]
2008年,针对负极在卷绕后容易掉粉的问题,牵头组织成立改善小组。通过开展DOE改进负极浆料配方,以及优化涂布烘干工艺等措施,将涂布后的极片粉料与基材的剥离强度从原来的0.02N/mm提升至0.045N/mm。
涂布后的极片粉料与基材的剥离强度从原来的0.02N/mm提升至0.045N/mm。
铝外壳电芯开发[2002-01/2002-09]
2002年,参与铝外壳电芯开发工作。与小组成员通过实验,调整了电芯激光封口、电芯化成工艺等,并提出电芯化成后压扁上钢珠工艺,成功开发铝外壳电芯代替钢外壳电芯,降低了成本。
成功开发铝外壳电芯代替钢外壳电芯,降低了成本。
负极水性体系开发[2001-06/2001-11]
2001年,负责负极水性体系开发工作。通过开发负极造粒混炼工艺,克服了负极浆料分散不均匀,易沉底的问题,成功以SBR/CMC水性体系代替PVDF油性体系。
成功以SBR/CMC水性体系代替PVDF油性体系。
石墨负极材料工业化应用[2001-01/2001-09]
2001年,参与石墨负极材料工业化应用工作。通过调整浆料配方、引入造粒混炼工艺,解决了石墨负极材料制浆分散困难的问题,逐步以性价比更高的石墨材料代替中间相碳微球MCMB材料。
以性价比更高的石墨材料代替中间相碳微球MCMB材料。
广东工业大学|本科[1996-09/2000-06]
专业:精细化工
中级工程师 [2004-12]